联想阿木发布探秘数字工厂视频：智能排产从6小时缩短到15分钟

　　5月8日至10日，联想集团副总裁兼中国区战略及业务拓展副总裁、联想禾木咨询负责人阿布力克木·阿不力米提（简称“阿木”）连续发布三支视频，首次对外展示了联宝科技中智能排产、厂内物流、智能控制塔三个核心环节的运转流程，通过世界级灯塔工厂的实际场景，带领大家亲身体验了当下智能生产力如何重构生产过程。

　　这并非联想的智造能力首次进入公众视野。作为一家拥有39年制造历史的企业，联想可谓是制造领域的集大成者，凭借出色的人机一体化智能系统能力频频亮相。

　　对内，联想在全球拥有30余个制造基地，业务覆盖全球180多个国家和地区市场，累计服务超过10亿客户，随着被誉为“全球母本工厂”的联想集团南方基地规模化投产，更是构建起了“东西南北中”的智能制造全方位布局。对外，则充分的发挥“孵化器”和产业链有突出贡献的公司带动作用，通过“内生外化”的方式持续赋能更多制造企业提质增效，为中小企业提供全链条支持，推动科学技术创新和实体经济发展。

　　以智能排产、厂内物流、智能控制塔为代表的智造能力是联想推动生产变革、打造“未来工厂”的生动注脚。正如阿木在视频中所言，“高度数字化和智能化的数字工厂生产模式正在重塑工厂生产的形态，传统工厂将成为过去，数字工厂才是新的未来”。

　　伴随着机器的启动声，一笔数量超越50的大规模订单进入联宝工厂，系统自动将其归属于“火星线”模式，将另外一笔单批次小于25的小批次订单划入“闪电线”，而剩余的中等批次订单则划归进“雷霆线”模式中，紧接着，系统基于对不同生产线的针对性匹配，将计划、调度、产能、人员、物料进行相互联通，像一位高效的“指挥官”，有条不紊地响应复杂多样的个性化定制需求。

　　这一场景正是联宝科技中智能排产系统的应用。作为将一笔订单转化为工单的起点，排产环节是制造业的“中枢系统”，同时也是工厂数字化智能化的重要缩影。在环环相扣的制造流程中，单种产品的制作往往需要涉及到人员、设备、物料、生产工序与方法、生产环节等数十种复杂因素。以电脑为例，仅一台电脑的制作就需要将超过400种物料组装到一起，物料个数超过1500个，还要平衡订单交期和生产效率，整个生产线需要面临多种复杂挑战。这些都对工厂排产效率和调度的智能化提出了严苛的要求。

　　传统依靠纸质单据和个人经验的排产模式使得客户订单和生产资源缺乏有效匹配，设备正常运行效率未能充分释放。联宝科技供应链管理部生产计划高级专员石杰在视频中对阿木说：“过去主要依赖人工排产作业模式，大约需要八九个排产计划员，每单次的排产端到端的用时大概在6个小时，且变量越多，排产难度越大，生产效率受到很大掣肘”。

　　为此，联想推出了基于AI算法的智能排产系统，它可基于物料、交期、成本、产能、产量、品质等多维度绩效优化得出最优排产结果，并将自动质量设计与生产设计指令下发至生产车间，任务完成后还将按生产实绩反馈至生产计划，进而动态灵活调整，节省大量机器设备的呆滞时间，提升公司生产效率。

　　“联想智能排产系统根据制约排产计划的因素，建立了多达60多种制约因子库，再通过AI智能算法实现一键排产;其次，在生产的全部过程中，能够最终靠生产控制管理系统进行实时反馈，智能排产系统会实时进行灵活的调整和最佳的适配;同时它还能够准确的通过生产季度和月度规划计算出人力最佳配置方案，辅助前瞻性计划，节省用工成本。”石杰介绍说。

　　得益于这种新的智能排产系统，联宝科技的排产耗时从原来的6小时直接缩短到每天1.5分钟，产品交付效率提高了20%以上，并在2019年和2020年分别贡献了19亿美元和27亿美元的营收。正如阿木在视频中所言，智能排产系统不单单是一个工种，而是一种能力，是持续保持订单和生产高度匹配来提升效率，以此来降低整体排产复杂度的重要智能生产力。

　　然而，在智能排产系统“下达指令”之后，生产车间能否井然有序地高效运转，往往还要取决于厂内物流带来的多重挑战。

　　当阿木和联宝科技供应链管理部物流运营经理刘杨走进联宝工厂，映入眼帘的是繁忙有序的数字化分拣产线。工人们正在将成箱的元器件放置在自动传送带上，而传送带的终点是一个三层楼高的立体分拣式系统，在那里，自动化的AGV小车如忙碌的蚂蚁般，将不同元件分配到生产线上的各个工段。

　　这仅是联宝科技厂内物流的一个切面。“在联宝科技，小于5台的小批量订单占比高达80%以上，每台电脑的生产需要200颗左右物料，电子物料高达1500颗，我们应该在很短的时间内，从超过10万平米的仓库里将所需物料挑拣出来，这对于作业的准确度和效率都提出了不小的挑战。”刘杨说。

　　过去，很多企业会通过增加原料或产品库存以及扩充厂房面积来实现用户日渐增长的订单需求，但这也代表着库存量、经营成本的巨大压力。基于此，联想依据自己业务特点，开发了以物联网自动化设备为硬件基础、以仓储物流管理系统为工具的多个智能仓储和物流解决方案。

　　“一方面，联想自主研发了包括订单管理系统OMS、运输管理系统 TMS、仓储管理系统WMS、费用管理系统 BMS 、物流控制塔五大系统在内的物流全业务管理系统，实现了仓储上下游信息的实时同步;另一方面，不断利用AI与机器学习，提升各种应用场景中人工决策的能力;同时，我们结合数字孪生等模拟仿真技术，提供更科学的智能决策推进业务变革，实现更多线上远程监控与管理。”

　　阿木表示，智能化物流仓储体系的建立，极大降低了联宝科技的经营成本，空间利用率提升了3倍以上，同时最大化地减少了对环境的耗用。

　　然而厂内物流和智能排产还仅是一家制造工厂的两个环节，它们的高效还不足以带动全链的高效。在联想看来，人机一体化智能系统不仅是制造环节的智能化，更应该是计划、采购、生产、仓储、物流、配送、全链条的智能化，为此，联想决定打造自己的智能供应链控制塔。

　　对于许多制造企业来说，尽管有着强烈的数字化转型意愿，也搭建了不少数字系统，但在实际落地场景上却收效甚微，究其原因，就在于数据系统之间各自为战，“数据孤岛”现象频发。

　　以联宝科技为例，工厂早期运营至少要使用到十五个以上数字化系统里面的信息，尽管每个系统都可以出色地独立达成目标，但由于彼此之间缺乏相互连通，数据之间难以进行相对有效协作，决策者难以从全局视角迅速做出精准决策。

　　为解决这一问题，联想将15个IT系统的神经网络，汇聚到一个统一的智能大脑—“智能控制塔”来管理，它围绕供应链订单、成本、质量等核心场景要素构建一套供应链运营管理系统，帮企业实现供应链管理全过程端到端的可视、可析、智能，辅助管理者决策，以“全局”视角实现供应链所有的环节的高效协同。

　　可以说，在智能控制塔这个“大脑”的管理下，即便是一颗小小的螺丝钉，只要进入系统内，供应链控制塔都能快速找到它并完成调度，及时响应生产需求。

　　“与传统供应链相比，联想智能控制塔的应用使得管理者的决策时间缩短了50%-60%;工作流程自动化程度的提高，工作效率提升10%-20%，制造和物流成本降低了20%，库存控制也保持了行业领先水平。”阿木在视频中认为，控制塔如同智造的“最强大脑”，能统筹高效的帮助进行生产运营的全面管理。随着这一能力的持续外化，其对于促进产业链供应链稳定和畅通国民经济循环也将发挥更重要的推动作用。

　　如今，联宝科技已经建成32条智能主板及36条整机生产线个国家和地区的客户提供高科技产品和服务。全球每销售8台笔记本电脑，就有1台诞生于联想集团合肥产业基地。

　　从智能排产到厂内物流，再到智能控制塔，联想正在用数字化和智能化技术改变传统工厂形态，而支撑这些外部场景能力的，则是联想后端的坚实技术底座。

　　阿木在视频中说：“在智能制造领域，联想不断加大科研投入，已经构建起一个强大的数字底座，这包括基于混合云架构的、边云网协同的基础设施和统一的大数据平台、IoT平台、AI平台，以及数字孪生开发平台等，为制造业供应链全链智能提供了敏捷的技术中台能力支持。”

　　基于“端-边-云-网-智”新IT全要素的底层技术架构，以及物联网、大数据、人工智能等新一代信息技术的能力储备， 联想将这些技术储备与自身先进的制造技术和行业Know-How深层次地融合，逐步形成了“相互连通、柔性制造、虚实结合、闭环质量、智能决策”五大智造核心能力，并沉淀出智能排产、供应链协同管理，5G智能环境等“十八般武艺”，实现了“研产供销服”全价值链的智能化，成为制造行业智能化转型的标杆和范本。

　　譬如联想供应链转型实践中，联想已经成功实现从供应链1.0时代（聚焦企业内部流程的优化及智能化进程）到2.0时代（生态共赢）的跨越，在2022年Gartner全球供应链Top25中位列第9、亚太区排名第一。

　　在修炼内功、提升能力的同时，联想还在不断通过“内生外化”方式赋能其他实体企业转型升级。围绕“端边云网智”的新IT技术架构，将自身在高科技制造领域积累的创新技术成果、对于制造业场景的理解以及转型的经验和能力打造成积木式的通用解决方案，向外赋能给其他制造企业。比如，联想的“新IT”智能化转型解决方案已经成功应用于三一重工、吉利汽车、陕西重汽等几百家各行业企业的转型之中。

　　制造业的智能化发展，推动着生产力的变革，也是未来中国企业穿越经济周期的利器。“通过数字化转型推动中国制造业实现‘产业升级’，让传统制造成为历史，是诸多企业共同的期望。”阿木表示，伴随新一代智能化技术与制造业的深层次地融合，联想也将进一步发挥有突出贡献的公司的主力军作用，为更多制造公司可以提供智能生产力，引领中国制造业迈向全球产业链的中高端，为高水平质量的发展提供持久动能。